13.05.2016
В этом году Некоммерческое партнерство «Русская Cталь» отмечает 15-летие. Русская Сталь полноправно представляет интересы всей отрасли и координирует усилия по защите интересов российских металлургов и реализации совместных проектов, не носящих коммерческого характера.За 20 лет из раздираемых приватизационными скандалами, корпоративными войнами, рейдерством и неплатежами останков советской промышленности она превратилась в современную отрасль, одну из самых эффективных и конкурентоспособных в мире. При достаточно скромных темпах роста производства российская металлургия продемонстрировала выдающийся пример модернизации и создания добавленной стоимости.
Отнюдь не прекрасное начало
В 1996 г. российскую металлургию лихорадило, как и всю страну. К тому времени в отрасли уже в основном завершилась приватизация — по состоянию на начало 1995 г. 64% предприятий черной металлургии находились в частной собственности и свыше 30%— в смешанной. Зато полным ходом шли процессы передела активов, в которых практически не было запрещенных методов.
Пока новые русские и иностранные авантюристы рвали друг другу глотку за контроль над финансовыми потоками, отрасль постепенно приходила в упадок. Производство стали, достигавшее в 1990 г. 89,6 млн т, сократилось к 1996 г. до 49,17 млн т, а в 1998 г. опустилось до самой низшей точки — 43,8 млн т, что соответствовало уровню начала 1960-х годов.
Внутреннее потребление стальной продукции снизилось в разы, и Россия превратилась в одного из крупнейших экспортеров стали, занимающего на мировом рынке нишу поставщика полуфабрикатов и низкокачественного коммерческого проката. Во второй половине 1990-х годов внешние продажи занимали свыше 60% выпуска.
В это время ни много ни мало определялась будущая конфигурация российской металлургии. В борьбу за крупнейшие активы вступили государственные и региональные чиновники, а также банковские и трейдинговые структуры.
В 1995 г. создается АО «Российская металлургия», в которое должны были войти Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК), Магнитогорский металлургический комбинат (ММК), Стойленский ГОК и ряд других предприятий черной и цветной металлургии. Однако уже в 1997 г. президент страны отменил указ о создании общества, идея объединения активов в рамках общей компании провалилась. Отрасль сотрясали захваты заводоуправлений, банкротства крупнейших комбинатов, картельные соглашения ГОКов и прочие попытки собирания активов.
Доходы, получаемые в значительной мере благодаря экспорту, выводились из предприятий, а не вкладывались в их развитие. Нарастало технологическое отставание российской металлургии. Так, в 1996 г. почти половина стали в России выплавлялась в мартеновских печах. Доля непрерывнолитой заготовки едва превышала 30%. В сортаменте преобладали товарные полуфабрикаты, предназначенные для реализации на внешнем рынке.
Тем не менее российская металлургическая отрасль, как и Россия в целом, нашла в себе силы оттолкнуться от дна. Кризис 1998 г. положил конец попыткам банковского контроля над сталелитейными предприятиями. Начали отходить в прошлое различные сомнительные структуры наподобие Glencore, TWG, Микома и других временщиков. В начале 2000-х годов постепенно сходят на нет ожесточенные конфликты между акционерами, в которых самое активное участие принимали ангажированные местные власти. Конкуренция стала принимать более цивилизованный характер.
Тогда же, в конце 1990-х — начале 2000-х годов, в российской металлургической отрасли начали выкристаллизовываться группы, которые впоследствии станут «большой девяткой», в настоящее время контролирующей порядка 90% мощностей по выплавке стали и производству проката. Процесс ее создания был не простым и отнюдь не гладким. Корпоративные конфликты стали менее криминальными, но не исчезли. Кроме того, на первый план вышло умение руководить бизнесом международного масштаба, и далеко не все стратегии новоиспеченных топ-менеджеров достойно выдержали испытание временем.
Показателем повышения цивилизованности российской металлургии стало появление первых отраслевых ассоциаций. В 2000 г. ведущие игроки на отечественном рынке основали Некоммерческое партнерство «Русская Сталь», которое в этом году отмечает 15-летие. Ассоциация объединяет компании, выпускающие 98% чугуна, 90% стали и около 60% труб. За время существования партнерства его участники инвестировали в основной капитал 1,748 трлн руб., выплавили 853,9 млн т стали и произвели более 78 млн т труб. Теперь Русская Сталь — главный инструмент металлургов в отстаивании их интересов во взаимодействии с государственными ведомствами, естественными монополиями и иностранными конкурентами. Особенно заметна работа объединения в плане защиты внутреннего рынка от импорта, рассмотрения антидемпинговых и компенсационных пошлин, которые вводят другие страны, а также обсуждения решений, принимаемых РЖД, Газпромом и другими монополиями.
От хаоса к консолидации
Новейшая история отечественной металлургии неразрывно связана с приватизацией.После развала Советского Союза металлургия наравне с нефтяной промышленностью стала одним из самых лакомых кусков для различных групп стейкхолдеров. Объясняется это довольно просто — мощности активно обновлялись в рамках стратегических программ, последней из которых стала «Схема развития и размещения предприятий черной металлургии на период до 2005 г.», появившаяся в 1987 г. Кроме того, продукция металлургических заводов оказалась очень востребованной на мировом рынке, что позволяло владельцам комбинатов (или их сбытовых сетей) получать валютную выручку. Этот факт выгодно отличал металлургию от отраслей, чья продукция была ориентирована на сильно сократившийся внутренний рынок. Еще один важный фактор повышенного интереса к данной отрасли — возможность диверсификации производства в довольно широких пределах, что позволяет металлургам ориентироваться то на экспорт, то на строительный комплекс, то на машиностроение.
После приватизации, на протяжении 1990‑х годов, происходила нешуточная борьба за активы в черной металлургии между представителями местной власти, торговыми компаниями, поставщиками сырья. Итогом борьбы стал бум сделок M&A в конце 1990-х — начале 2000‑х годов.
В этот период, например, оформилась основная структура крупнейших трубных компаний — в состав Группы ЧТПЗ вошел Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), на базе Трубной Металлургической Компании (ТМК) были консолидированы Волжский, Синарский, Северский трубные заводы и Таганрогский металлургический завод, а в состав Объединенной металлургической компании (ОМК) вошел Выксунский металлургический завод (ВМЗ). Создание интегрированных групп привело к резкой консолидации рынка металлов. С 2000 по 2005 г. доля холдингов в выпуске основной части товарной продукции превысила 90%.
В то же время предприниматели, не успевшие к «дележу пирога», попытались повторить успех собственников «большой девятки» и на волне экономического роста создать собственные холдинги. Наиболее близко подошла к этому компания ЭСТАР, в состав которой на различных условиях входили как интегрированные сортовые мини-заводы, так и небольшие трубные предприятия. Однако к тому времени нераспределенными остались в основном слабомодернизированные заводы, а холдинги, которые получали контроль над их управлением, плохо представляли, как добиться синергетического эффекта.
В результате четыре металлургических завода (Петровск-Забайкальский металлургический завод, Сибэлектросталь, Красносулинский металлургический завод и завод «Серп и Молот») закрылись, еще пять заводов вплотную подошли к этой черте. Помимо «большой девятки» промышленных групп создать конкурентоспособный холдинг удалось компании Кокс, выросшей в Промышленно-металлургический холдинг. Руководство компании после получения контроля над Кемеровским коксохимическим заводом и ЦОФ «Березовская» (Кемеровская обл.) вошло в 2000-е годы в металлургию за счет приобретения акций КМА Руды (Белгородская обл.) и Тулачермета.
В 2000 г. в Новороссийске крупный экспортер лома начал сооружать электросталеплавильное производство годовой мощностью 120 тыс. т заготовки. В то же время в г. Фролово (Волгоградская обл.) стартовало строительство другого электросталеплавильного производства (сейчас оно называется Волга-Фэст) мощностью 240 тыс. т. Затем в России появилось еще девять электросталеплавильных заводов, в основном специализировавшихся на выпуске арматуры (исключение — литейно-прокатный комплекс ОМК, выпускающий подкат для производства труб компании). В результате доля «большой девятки» на рынке арматуры за десять лет снизилась с 99 до 70%, вследствие чего этот рынок стал еще более конкурентным.
Первая волна проектов строительства сортовых мини-заводов, в основном на базе ломозаготовительных компаний, потерпела неудачу. До начала кризиса 2008 г. удалось запустить считаное число производств. Непродуманные и не оправдавшиеся в конечном итоге инвестиции вынудили уйти с рынка таких его видных участников, как МАИР и Макси-Групп.
Несколько больше повезло предприятиям второй волны, значительная часть которых успела вступить в строй до начала кризиса 2015 г., тем более что расширением выпуска арматуры заинтересовались и лидеры — Северсталь, Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК), ММК. Две первые компании запустили свои мини-заводы. На Магнитке еще в 2006 г. мартеновские печи заменили новыми электродуговыми печами, а до этого провели коренную реконструкцию всего сортопрокатного производства.
В последние предкризисные годы на российский рынок вышли и некоторые независимые производители сортового проката — Абинский электрометаллургический завод (вторая очередь), тюменский завод УГМК-Сталь, прокатные Волжский металлургический завод и СтавСталь. Уже в 2016 г. запускается Камский металлургический комбинат ТЭМ-ПО в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Однако дальнейшие проекты в этой отрасли, скорее всего, будут реализованы уже после преодоления спада в российской экономике и ее возвращения к устойчивому росту.
Уменьшение доли холдингов в выпуске продукции наблюдается и в высокомаржинальных сегментах. После распада СССР линии цинкования листового проката были на пяти заводах: на ЧерМК, ММК, НЛМК, Лысьвенском металлургическом заводе и на Самарском резервуарном заводе. Благодаря росту внутреннего потребления автолиста, а также резко возросшему спросу на окрашенный лист, применяемый в строительстве и создании бытовой техники, существенно расширились мощности по этому виду проката у основных производителей. Лишь в середине 2000-х годов данным производством заинтересовались независимые инвесторы. Так, в Подмосковье был открыт Каширский завод сталей с покрытиями (ныне Сталь-Техно), а в Дзержинске (Нижегородская обл.) — Юнистад.
В 2010-е годы российские производители задались целью полностью вытеснить с рынка импортный оцинкованный и окрашенный прокат. Это подтолкнуло к активным действиям китайские компании, которые успели построить линии цинкования в Муроме (Владимирская обл.) и Алабуге (Республика Татарстан), а также несколько заводов по производству листа с полимерным покрытием. Китайские инвесторы планируют построить до 2020 г. еще несколько линий по цинкованию и окраске листа в различных регионах России.
Более сложная ситуация на рынке труб. Четыре крупнейших компании: ОМК, ТМК, ЧТПЗ и Северсталь, которая в 2006 г. ввела в строй Ижорский трубный завод, увеличивают свою долю за счет инвестиций, в том числе в высокомаржинальные сегменты. С 2005 по 2015 г. доля увеличилась с 87 до 93%. В то же время серьезную конкуренцию этим компаниям составляют новые производства на рынке сварных труб (без учета труб большого диаметра). В последние годы в различных регионах России активно создавались мелкие и средние трубные производства, в основном по выпуску электросварных труб, которые в отличие от крупнейших трубных заводов должны были удовлетворять потребности местных рынков.
Таким образом, «большая девятка» трубных компаний на рынке сварных труб в настоящее время занимает не более 50%. Конкуренцию им пытаются создать и в традиционных для этих компаний сегментах, например, в производстве труб большого диаметра. В прошлом году построен Загорский Трубный Завод мощностью 500 тыс. т труб в год, сооружается завод в г. Лиски (Воронежская обл.).
Перепроизводство конечной продукции в черной металлургии России негативно влияет на всех участников рынка, в первую очередь снижая цены и маржинальность работы компаний. С учетом импорта в стране растет избыток массовой металлопродукции при отсутствии современного производства целого ряда сложной продукции, особенно из нержавеющих и специальных видов стали. Этим вопросом уже активно заинтересовалось российское правительство. По итогам совещания в феврале 2016 г. в Магнитогорске (Челябинская обл.) вице-премьер А. Дворкович поручил Минпромторгу РФ и Минэкономразвития РФ пересмотреть целесообразность создания новых и реконструкции действующих металлургических мощностей.
Модернизационный марафон
В принципе модернизационные процессы на российских металлургических предприятиях не прекращались даже во время кризиса 1990-х годов. Так, в то десятилетие были реализованы несколько крупных проектов на Магнитогорском металлургическом комбинате. В 1991—1994 гг. там ввели в строй четыре машины непрерывного литья заготовки (МНЛЗ) и два конвертера. Третий конвертер запустили в 1999 г., что позволило довести долю стали, получаемой на МНЛЗ, более чем до 80%. Кроме того, в 1994 и 1996 гг. на Магнитке запустили первую и вторую очереди стана горячей прокатки 2000.
Однако в отрасль в 2000-е годы все же пошли значительные инвестиции. Тогда собственники предприятий, победившие в жестокой борьбе 1990-х, осознали, что металлургия стала их главным источником дохода на многие годы вперед, а значит, надо развивать и модернизировать подконтрольные заводы, чтобы увеличивать доходы и прибыли — как на мировом, так и на растущем внутреннем рынке. Если в 2000 г. объем капиталовложений в российскую черную металлургию составил только 22,3 млрд руб., то на следующий год уже 31 млрд руб. В 2006 г. была преодолена планка в 100 млрд руб., а в 2008—2010 гг. средний уровень инвестиций превышал 220 млрд руб. в год. Крупнейшие компании ежегодно вкладывали в модернизацию по $1 млрд!
На что шли все эти средства? Первоочередной задачей для большинства предприятий было обновление устаревших и износившихся к началу 2000-х годов основных фондов. Так, в российской металлургии произошел массовый переход от мартенов к конвертерам с разливкой стали на МНЛЗ, повсеместно вводились в строй комплексы внепечной обработки стали. Были реконструированы практически все доменные печи, введенные в строй в советские времена. Именно за счет этого ведущие металлургические комбинаты смогли снова увеличить производительность, просевшую в 1990-е годы, и резко повысить эффективность.
В настоящее время себестоимость выплавки стали в России считается самой низкой в мире. В международных рейтингах конкурентоспособности крупнейшие российские производители регулярно занимают верхние позиции, ненамного уступая признанным лидерам наподобие корейской компании Posco.
Процесс обновления российских металлургических заводов, продолжавшийся последние 15 лет, затронул все переделы. Чтобы преуспеть на мировом рынке, надо было располагать современным высокопроизводительным оборудованием, позволяющим получать стальную продукцию, соответствующую высоким стандартам качества. К тому же все более важным для металлургов становился внутренний рынок, где требовалось конкурировать с импортом.
Инвестиции крупнейших компаний позволили российской металлургии всего за десять лет войти в число наиболее эффективных в мире. Благодаря модернизации первых переделов существенно снизились удельные расходы шихты на выплавку чугуна и стали, а также сократились потери при прокатке. Доля заготовки, получаемой на МНЛЗ, непрерывно росла вплоть до кризиса 2009 г., после чего она остановилась на 80.
Одним из ключевых элементов долгосрочных стратегий ведущих российских производителей стало освоение и расширение выпуска стальной продукции с высокой добавленной стоимостью. Так, на НЛМК уже в 2001 г. ввели в строй новую линию цинкования. На ММК в 2002 г. состоялся запуск двухклетьевого реверсивного стана холодной прокатки для получения высококачественного холоднокатаного листа, применяемого, в частности, в автомобилестроении, и агрегата непрерывного горячего цинкования. В 2004 г. на Магнитке появилась первая линия нанесения полимерных покрытий. Во второй половине 2000‑х годов приступил к расширению мощностей по выпуску высококачественного листового проката (в том числе с покрытиями) Череповецкий металлургический комбинат.
Важной вехой в российской металлургии стало освоение производства труб большого диаметра с целью строительства магистральных нефте- и газопроводов. В советские времена эту продукцию приходилось покупать за рубежом (вспомним известную сделку «газ — трубы» в 1970-е годы). Затем выпуск ТБД освоил Харцызский трубный завод, но после распада Советского Союза предприятие стало зарубежным. На территории России остался только один стан 5000, на котором можно было получить толстолистовую сталь для труб большого диаметра, однако в 1990-е годы он в основном простаивал из-за недостаточной востребованности продукции. В 2000 г. стан вошел в состав Северстали, которая серьезно модернизировала производственный комплекс, в результате чего его мощность выросла почти в 5 раз, значительно расширился сортамент продукции.
Впервые вопрос необходимости создания в России собственного производства ТБД был поднят еще в 1999 г., но время таких проектов наступило только в середине 2000-х годов, когда на мировом рынке начался многолетний подъем цен на нефть и газ, а у Газпрома появились проекты строительства новых газопроводов, ведущих в Европу. В течение нескольких лет в России появилось несколько станов 5000 (на ММК и ВМЗ), а также комплексов по выпуску труб большого диаметра.
Вообще, по объемам инвестиций в модернизацию и инноваций российская трубная отрасль не уступала сталелитейной, а по капиталовложениям в новые мощности, пожалуй, превосходила ее. В 2000-е годы в отечественном производстве труб произошла настоящая техническая революция и даже, наверное, не одна. На Челябинском трубопрокатном заводе, Северском, Волжском и Ижорском трубных заводах, на других предприятиях отрасли были запущены отвечающие последнему слову техники производственные линии по выпуску высококачественных бесшовных и сварных труб (в том числе одношовных прямошовных) нефтегазового сортамента, практически решившие вопрос импортозамещения в отечественной нефтедобыче. Было освоено производство широкого сортамента профильных труб, которые сегодня интенсивно используются в строительной отрасли.
Наконец, уже в текущем десятилетии модернизации подверглось производство рельсов. Летом 2013 г. в этом секторе завершились сразу два прорывных проекта — реконструкция рельсопрокатного стана на Западно-Сибирском металлургическом комбинате группы ЕВРАЗ и строительство нового рельсобалочного стана на Челябинском металлургическом комбинате Группы Мечел. Оба предприятия могут теперь снабжать РЖД высококачественными непрерывными рельсами длиной 100 м.
Пик инвестиций в российскую металлургическую отрасль пришелся на начало 2010-х годов. Затем капиталовложения сократились — как вследствие кризиса, так и благодаря тому, что процесс модернизации металлургических комбинатов в целом завершился. Теперь ведущие предприятия намерены постепенно расширять долю продукции высоких переделов в сортаменте и повышать эффективность и качество.
Инвестиции позволили обновить основные фонды в российской металлургии и сделать ее одной из самых современных отраслей отечественной промышленности. Однако инвестиционный бум затронул главным образом те заводы, которые вошли в состав крупных холдингов, имеющих возможность привлекать огромные финансовые ресурсы. Бóльшую часть металлургических заводов модернизационная волна почти не затронула, и к 2015 г. степень износа основных фондов в отрасли вернулась на уровень начала 2000-х годов.
Качество и количество
Советские рекорды выплавки стали так никто и не побил до сих пор, да и такая задача в обозримом будущем перед отраслью, очевидно, не встанет. Порядка 40% российского проката (в основном полуфабрикаты) по-прежнему идет на экспорт. Темпы роста производства в отрасли все последние 20 лет сдерживались относительно низкой емкостью внутреннего рынка и трудностями проникновения на внешние рынки. В последнее время Россия экспортирует немногим более 25 млн т стали в год, а внутреннее потребление, наверное, еще долго будет возвращаться на пик 2014 г. (45 млн т), и это накладывает на отечественную металлургию ограничения.
Долгое время оставшиеся с времен Советского Союза мощности по выплавке стали в России были избыточными. Наверное, по этой причине за весь постсоветский период в отрасли вве ли в строй только одну новую доменную печь — знаменитую «Россиянку» (на НЛМК в 2012 г.). Правда, следует отметить, что капремонты, проведенные на некоторых доменных печах в последнее десятилетие, по сложности и стоимости почти то же самое, что новое строительство. В 2018—2023 гг. новую печь построят на Магнитогорском металлургическом комбинате, где она должна заменить две старые.
В то же время в последнее десятилетие в России весьма активно развивалось относительно новое для страны направление — электрометаллургия. Доля предприятий такого профиля в отечественной выплавке стали традиционно была низкой. В 1992 г. она составляла только 14%, в 2000 г. — порядка 18%. Однако в 2000-е и особенно в 2010-е годы в этой сфере произошел настоящий инвестиционный бум.
Для этого, безусловно, имелись объективные причины. В постсоветской России наблюдался дефицит мощностей по выпуску такого востребованного вида проката, как арматура. Вернее, мощности были, но большинству предприятий в условиях глубокого упадка строительной отрасли стало выгоднее выпускать востребованную на мировом рынке товарную заготовку. И когда в середине 2000-х годов рост нефтегазовых доходов государства оживил строительство, оказалось, что арматуры не хватает и ее приходится завозить с Украины, из Белоруссии или Приднестровья. При этом в стране имелись значительные резервы сырья — металлолома, который в те времена в больших количествах вывозился за рубеж. В результате импорт проката в Россию в отдельные годы превышал 7 млн т в год, основная его часть приходилась на украинскую арматуру и трубную заготовку. Однако девальвация рубля в последние годы, а также внешнеполитические проблемы и меры по защите внутреннего рынка привели к снижению импорта до 4 млн т, и, по всей видимости, это не предел.
Наши — там
Некоторым российским компаниям еще в начале прошлого десятилетия стало тесно на внутреннем рынке, и они решили приобретать активы за рубежом. Первопроходцами здесь выступили в 2002 г. Группа компаний Синара, затем вошедшая в состав Трубной Металлургической Компании, НЛМК и Мечел, которые обзавелись соответственно румынским трубным заводом Artrom, датской компанией DanSteel и румынским же предприятием Kast Targoviste. Наиболее привлекательным (а может, и наиболее знакомым) в те времена казался европейский рынок, а ставка делалась на специализированную качественную продукцию — сверхпрочные компрессорные трубы для машиностроения, нефтегазовой и химической промышленности, толстолистовую сталь для судостроения, сортовой прокат из специальных и нержавеющих сталей.
В дальнейшем почти все ведущие металлургические группы страны совершали зарубежные приобретения. Такие компании, как Северсталь, ЕВРАЗ, Мечел, НЛМК, ТМК, ОМК, превратились в международные корпорации, у которых иностранные активы выглядели не менее значимыми, чем российский бизнес. Некоторые группы успешно налаживали внутрикорпоративную интеграцию, поставляя за рубеж произведенные в России полуфабрикаты, а наша страна осваивала передовые технологии и управленческие приемы.
Кризис 2008 г., однако, показал, что стратегии, лежавшие в основе действий ряда групп, не выдержали проверку на прочность. Последовала «большая распродажа», в ходе которой Северсталь и Мечел практически полностью сосредоточились на российском рынке, а другие компании уменьшили зарубежные капиталовложения. Основная проблема заключалась в том, что значительная доля инвестиций российских групп в докризисный период пришлась на рынки США и Европы, которые даже сейчас так и не восстановились до уровня 2007 г.
Поэтому, хотя некоторые международные связи прошли проверку кризисом, российские компании в отношениях с внешним миром снова сосредоточились в основном на экспорте товарной продукции. Здесь им приходилось, да и приходится сейчас, весьма непросто. За последние два десятилетия мировой рынок стали неоднократно проходил через спады и кризисы, которые причиняли немало проблем компаниям с высокой долей экспорта.
Так, в конце 1990-х — начале 2000-х годов российские производители проката были вынуждены резко сократить присутствие на американском рынке, где против них провели целую серию антидемпинговых процессов. В те времена российская экономика не имела рыночного статуса, так что американская Комиссия по международной торговле, что называется, оттягивалась по полной, облагая российскую стальную продукцию пошлинами в размере 100—200%. В результате российским компаниям пришлось довольствоваться в основном поставками в США полуфабрикатов и ограниченного сортамента листовой продукции и труб.
В середине прошлого десятилетия практически закрытым для отечественного бизнеса оказался рынок Восточной Азии. Китай, ранее импортировавший прокат, за считаные годы превратился в крупнейшего в мире экспортера, однозначно доминирующего в Дальневосточном регионе. Позже из-за международных санкций резко сократились поставки российской стальной продукции в Иран, некогда бывший крупнейшим ее импортером.
Конечно, сбытовые структуры металлургических комбинатов все эти годы активно осваивали новые рынки. Однако бóльшая часть российского проката и полуфабрикатов сегодня экспортируется в Евросоюз, Турцию и страны Ближнего Востока, где нам, как говорится, не всегда рады. Правда, в марте 2016 г. российские экспортеры заметно поправили свои дела благодаря уходу с мирового рынка китайских конкурентов, но кто знает, как долго продлится эта выгодная ситуация?! Очевидно, в ближайшие годы нашим компаниям придется за рубежом непросто, и для них возрастает значение внутреннего рынка и состояния отечественной экономики, промышленности и строительства.
Судя по динамике экспорта и импорта, роль внешней торговли для российской металлургии постепенно снижается. Создание новых производств и модернизация существующих позволили металлургам удовлетворить практически весь внутренний спрос. Внешние рынки остаются привлекательными, но высокая конкуренция и серия антидемпинговых расследований ограничивают перспективы экспорта, поэтому роль внешней торговли для металлургии и металлопотребления в ближайшее время будет сокращаться.
2016—2036
Итак, российская металлургия прожила непростые 20 лет, а все основные события, победы, достижения и неудачи этого периода находили отражение на страницах нашего журнала. Какой же станет отрасль еще через 20 лет — в 2036 г.?
Скорее всего, к тому времени мы будем жить в другом мире. Мир 2036 г. будет отличаться от того, что мы видим сегодня, в большей степени, чем 2016 г. отличается от 1996 г. Не исключено, что размах перемен в ближайшие два десятилетия будет не меньшим, чем в 1980—1990 гг. По крайней мере нынешняя модель мировой экономики находится в очевидном кризисе, выйти из которого она, скорее всего, уже не сможет. Для возобновления глобального роста, похоже, потребуется глобальное обновление. Каким оно станет, нам из нашего 2016 г. не разобрать. Впереди слишком много дорог, слишком много вариантов, причем некоторые из них явно ведут к хаосу, поглощающему целые регионы, и к войне.
Но постараемся быть оптимистами и предположим, что до 2036 г. в мире не произойдет каких-либо глобальных катаклизмов, а Россия будет успешно развиваться — в одиночку или в составе новой интеграционной группировки, роль ядра которой сегодня пытается играть ЕАЭС. Вполне вероятно, что в этом случае изменения внутри России в следующие 20 лет окажутся менее значительными, чем в мире в целом. Вряд ли годы будут спокойными и мирными, но, возможно, мы избежим новых переворотов и революций.
Так или иначе, металлургическая промышленность и в 2036 г. сохранит роль одной из становых отраслей отечественной экономики. Конечно, научно-технический прогресс не будет стоять на месте. Наверняка появятся и получат достаточно широкое применение новые материалы, для которых не потребуются базовые металлургические технологии. Какие-то изделия станут, очевидно, производиться напрямую на 3D-принтерах, и их ассортимент будет увеличиваться год от года. Однако вряд ли ослабятся позиции стали в строительстве и машиностроении, а в ответственных областях применения пластиковые и керамические трубы не потеснят стальные.
Хочется верить, что в 2036 г. Россия превратится не только в энергетическую и сырьевую, но и в высокоразвитую промышленную державу. Значительная доля металлопотребления будет приходиться на производство транспортных средств, потребительских товаров, промышленного оборудования, а в сортаменте металлургических заводов возрастет доля специализированной, может, даже нишевой продукции. Наверняка окажется востребованной стальная продукция в оборонной и атомной промышленности, энергетике, добыче полезных ископаемых. По крайней мере нефть и газ останутся высоко востребованными на мировом рынке.
Производство стали в России через 20 лет вряд ли существенно возрастет. Избыток мощностей в мировой металлургической отрасли — тенденция долгосрочная, а страны, где прогнозируется длительный устойчивый рост потребления проката, сами достаточно успешно развивают металлургическую промышленность.
Можно предположить, что в российской сталелитейной отрасли 2030-х годов возрастет доля электрометаллургии. В ближайшие годы мы пройдем низшую точку ломосбора, так как сейчас используем металлофонд, образовавшийся в период кризиса 1990-х годов. Через несколько лет поступления вторичного металла должны возрасти.
Кроме того, Россия, предпочитающая использовать традиционные технологии в энергетике, очевидно, будет поднимать цены на электроэнергию не так быстро, как западные страны, увлекшиеся энергией солнца и ветра.
Конечно, любой прогноз, особенно на такой немалый срок, как 20 лет, и особенно в такой нестабильной и неустойчивой обстановке, как нынешняя, может оказаться ошибочным. Но свое будущее мы создаем сами — ежедневно и ежечасно. И то, каким оно станет, зависит только от нас.
Подготовили Виктор Тарнавский, Виталий Малый
Источник: Металлоснабжение и сбыт